微球，恰如其名，是指尺寸很小的球形颗粒。

据了解，“看上去微球就是个简单的球体，但跟芯片一样，尺寸越小精准制造难度越大，一旦尺寸降到纳米和微米级，那么所需要的技术难度也是巨大的。”纳微科技董事长江必旺近日在接受经济观察网专访时告诉记者，此前生物制药、液晶显示以及IVD领域所用微球基本依赖进口，并且几乎在每个细分领域都被极少数外国企业高度垄断。

“如果没有微球，我国生物医药行业一片药也无法制造出来，就连手机、电脑的显示屏也无法制造。此外，在核酸检测、体外诊断以及核电站水处理等领域所需的微球也都依赖进口，一旦进口渠道出现断供，这些产业都将面临巨大影响，危险系数非常大。”江必旺表示。

正是纳米微球材料在现代工业中作为基础性材料的重要性，其制备与应用被《科技日报》列为制约中国工业发展的35项“卡脖子”技术之一。而目前国内医药分离纯化领域尚无以纳米微球材料的研发生产及销售为主营业务的上市公司。

去年高性能微球自主研发、生产企业纳微科技冲刺科创板，并在今年4月下旬获得证监会的注册批复。6月3日，纳微科技披露招股意向书，公司本次公开发行股票的数量为4400万股，占发行后股本比例为11%；本次发行原股东不进行公开发售股份，发行后总股本约为4亿股。

此外，结合当期经营状况及在手订单情况，意向书对纳微科技半年业绩也进行了预计，营收同比增长81.46%-99.35%；扣除非经常性损益后归母净利润同比增长110.97%-131.07%。

微球的精准制造

目前几乎所有高性能、高附加值纳米微球材料都由国外垄断，如用于液晶显示的间隔物硅球全世界只有日本Ubo Nitto生产；而塑胶间隔物微球由日本 Sekisui和Hayakawa垄断；用于生物制药的分离纯化介质微球以及用于分析检测的色谱柱硅胶填料微球则由欧美垄断。而微球的制备和应用技术门槛高，牵涉到化学、生物、材料、化工等众多领域的交叉技术，因此想要开发不同领域应用的微球产品，还需要不同高精尖领域的紧密合作。

据江必旺介绍，目前国际巨头的微球制造工艺生产出来的微球粒径分布宽，，相比之下，纳微的精准制造技术可以完全按照实际需求来生产精确粒径大小且高度粒径均一性微球，因此可以提高微球的性能满足高端产品的需求。。

招股书披露，纳微的微球产品都具有精确的粒径大小和高度的粒径均一性，粒径分布变异系数可做到小于3%，而目前市场上传统产品一般超过10%。

“在药物分离领域，纳米微球尺寸越小粒径越均匀，分离效率越高。使用传统方法制造的微球后，还要进行进一步筛选，选取合适尺寸的微球才能满足药物分离的需求，而使用公司的精准制造技术则可以直接控制纳米微球的粒径，生产出的微球90%可以直接使用，因此在生产制造成本上就具有较高的优势。”江必旺告诉记者。

“此前一家欧洲制药公司用于药物分离纯化的填料是来之日本公司总共使用13000升，纳微开发出精细单分散填料后，仅用3000升就替代了13000升日本填料。纳微创新性产品优异性能让欧洲制药公司及日本填料供应商都大为震惊。。

中国生物制药市场的黄金机会

从纳微科技2020年的营收构成来看，公司大头收入源于生物医药领域，营收占比为83.63%，而其平板显示业务占比仅为16.37%。其中，生物医药领域收入又分为硅胶色谱填料、聚合物色谱填料、离子交换层析介质、亲和层析介质、疏水层析介质、药物分离纯化技术服务。

据了解，生物药生产是个非常复杂的过程，可以大致分为上游的发酵及下游的分离纯化：上游工艺主要包括细胞复苏、传代、发酵生产。而下游工艺主要包括膜过滤及多步层析分离纯化。

“药物通过化学或生物发酵之后得到的是混合物，下游的分离纯化目的就是把我们需要的特定成份从复杂发酵液体系中分离出来以满足药品纯度及质量的需求。”江必旺告诉记者，目前，抗体类药物采用蛋白亲和层析技术是目前最有效的分离分析方法，几乎不需要优化即可达到超95%的纯度。

据介绍，分离纯化是单克隆抗体、融合蛋白、疫苗、胰岛素、多肽等生物药的核心生产环节，直接决定了药品的纯度和质量，也是主要生产成本所在。以单抗生产为例，下游分离纯化环节占据了整个生产成本的65%以上，而层析介质微球是分离纯化环节的核心材料。

色谱填料和分离介质这一类分离提纯材料是纳微科技的核心收入，并且公司生物医药领域收入占主营比例在逐年上升。

在采访中，江必旺告诉记者，纳微可以抓住这一历史机遇是因为纳微提前15年就开始准备，中间虽然遇到很多困难，但纳微从没有放弃过。

生物医药领域的介入机会与微球产业的行业特性有关。

《药品注册管理办法》规定，国家药品监督管理局建立化学原料药、辅料及直接接触药品的包装材料和容器关联审评审批制度。在审批药品制剂时，对化学原料药一并审评审批，对相关辅料、直接接触药品的包装材料和容器一并审评。由于分离纯化为医药制造过程中重要下游生产环节，根据《生物制品生产工艺过程变更管理技术指导原则》等有关规定，分离纯化方法的变更应进行相关的技术评价，并进行验证，具体包括变更前后主要有效成分生物学变化的研究、变更前后连续3批产品质量分析和适当的临床试验。

因此，医药企业在产品获批时需要报备相关色谱填料/层析介质厂家，若更换相关供应商，需对更换后的产品进行试产、测试并在药监局履行相关变更程序。

江必旺“押注”的唯一一次介入机会就是国内生物制药市场的崛起。“这是历史上唯一的一次机会，等到中国生物制药市场已经起来了，国内制药企业都开始使用国外的微球产品，我们就再也没有介入的机会了。。为了今天生物医药崛起的机遇，我们整整准备了15年。”江必旺告诉记者。

竞争格局变化

一直以来，中国用于生物制药生产的关键设备和耗材如色谱填料和色谱柱系统基本依赖进口。国际市场的色谱填料主要由一些大型企业供应，其市场占有率较高。但是由于色谱填料的高科技属性，产品之间的差异化亦相当重要，因此在具体产品细分领域亦存在部分领军企业。生物大分子分离纯化领域，GE Healthcare、Tosoh、Bio-Rad是色谱填料主要制造商，上述企业的产品管线齐全，拥有较强的产品研发实力。

但目前情况有所变化。

“填料在生物制药生产成本中的占比不高，且药品毛利率普遍超过90%以上，企业原本根本没有动力去进行成本管理。”江必旺告诉记者，而医保改革推动药价大幅下降，医药企业降低生产成本动力显著提升，而进口填料价格无法下降，甚至只会提价。

在微球领域，原本国外公司的产品非常安全可靠，即使经常涨价医药企业对其粘性也十分强。但随着国际贸易关系的复杂化，一旦国外公司因各种因素停止供应微球材料，则会对国内企业带来巨大的影响，因此国内药企寻找替代产品的动力也越来越强。

此外，推动微球国产替代的还有一重因素是疫情。江必旺表示，此次疫情影响，使得原材料采购难度持续加大，尤其是用在生物医药领域的微球进不来。

这也是为何这两年纳微科技可以实现每年50%以上的增长的原因，尤其是生物医药领域每年增长几乎翻倍。江必旺告诉记者，“目前欧美企业依然主导生物医药市场，导致产品价格高昂，大部分国内病患无力承担，需求十分有限。一旦国内生物医药产业链得以完善，预计不仅是价格将显著回落，而且中国的生产能力将达到目前欧美日本总产能的10倍左右，预计同样可以满足全球80%以上的需求。”

“之前GE将旗下BioPharma业务出售给丹纳赫，卖了214亿美元。相比之下，我们能同时进行大分子和小分子微球的生产，如果公司能抓住这个机会成为行业龙头，仅生物医药领域业务就有望实现可观市值。”

此外，据江必旺表示，公司显示器业务同样可以一直延伸下去。“目前，纳微科技现在做的液晶屏的间隔微球，在此基础上开发出的导电金球，是生产异方性导电胶膜的关键原材料。公司同时和台湾厂商合资研发ACF（异方性导电胶膜），目前有近80亿元的市场，也是电子产品领域卡脖子的关键领域，目前主要由两家日本企业所垄断。”