自21世纪初以来，领先的汽车制造商已成功将STAMAX树脂用作减重及减排解决方案，主要用于大型注塑件和半结构化部件，例如前端模块、车门模块、仪表板托架、后背门和座椅结构等。

    “这一举措有助于我们立足本地，向中国及亚太地区供应STAMAX树脂，它体现了我们在这一领域的不懈努力：即致力于确保该地区不断拓展的客户群拥有针对这一重要材料技术的可靠供应来源。”SABIC创新塑料业务部全球及亚太区商业运营副总裁梁敏硕表示。

    “SABIC致力于向其汽车行业的客户提供这一材料技术及开发支持，帮助他们进一步降低车重并减少排量。”SABIC创新塑料业务汽车部门资深市场总监ScottFallon说，“与使用钢材相比，使用STAMAX树脂最多可降低50%的重量，堪称适用于轻型结构的一种卓越材料。事实上，该树脂已成功用于数百种汽车应用，可同时实现车重和成本的降低。”

    SABIC当前运营两家STAMAX树脂工厂：一家位于比利时亨克市，这是欧洲最大的绿地聚丙烯合成工厂；另一家位于美国密西西比州的贝圣路易斯市，该工厂于2011年投入运营。上海的STAMAX树脂生产线将采用与亨克和贝圣路易斯工厂相同的最新设计及技术来建造。因此，SABIC的每一家工厂都将有能力为其客户遍布全球的平台提供有统一质量保证的产品。

    “随着全球汽车平台的趋势和重要性不断上升，汽车制造商必须能够在不同地点指定使用并采购到具有相同质量的材料，这一点正变得非常有必要。”Fallon表示，“我们设在上海的STAMAX树脂生产线使得我们可以持续满足客户的这一关键需求。”

    STAMAX树脂符合中国日益关注低排放和燃油效率的诉求

    在中国，对诸如STAMAX树脂之类的轻型材料的需求在不断加大，随着各级政府试图加大力度解决空气污染所带来的挑战，这种情况变得更加突出。中国环境保护部门已承诺要减少汽车尾气排放量。据称，中国空气污染源头的四分之一就来自汽车尾气。

    与聚酰胺-钢混合材料（PA混合材料）相比，在前端模块(FEM)托架中采用STAMAX树脂之类材料的优势显而易见。根据SABIC数据（该数据已经领先的可持续发展咨询公司GreenOrder验证），采用STAMAX树脂铸造的前端模块在生命周期内的温室气体排放量为78千克，而采用PA混合材料的排放量则为149千克，前者比后者减少了48%。该数据还表明，采用STAMAX树脂的前端模块在生命周期内的能耗为1200兆焦(mj)，而采用PA混合材料解决方案的能耗则为2140兆焦，前者比后者减少了44%。如果将STAMAX树脂和PA混合材料解决方案的这一对比数据扩大为20万个前端模块，则制造商可以减少的温室气体相当于一辆汽车行驶1亿公里的排放量。

    STAMAX树脂还有助于制造商由使用传统的多部件钢质组件过渡为使用单体注射成型模块，从而通过提升自动化、减少附加处理和装配流程，帮助制造商降低整体系统成本。据称，该材料可在广泛的温度范围内提供卓越的强度和超强的稳定性。

    SABIC还可推动设计支持

    除新增STAMAX树脂生产线以外，SABIC正向中国及亚太地区增派现场专家，以强化该公司在该地区针对设计的支持力度。在加工和模具设计过程中，这些专家与SABIC的客户紧密合作，可在处理和生产期间提供技术支持。提供的服务包括超轻型机械设计、力学计算、模流研究和扭曲模拟等。

    由SABIC提供支持的范例之一是它与中国最大汽车制造商之一的长安汽车在CX30车型的全塑料前端模块上开展合作，这是首款由中国自主研发、采用此种部件的汽车。长安汽车使用STAMAX树脂来替代钢材，最高可将部件重量减轻40%，使总车重减轻近4千克。除了通过减轻重量来进一步节能减排之外，长安汽车还采用全塑料前端模块解决方案，该解决方案可启动模块装配来改善生产线效率，从而减少整体系统成本。SABIC为长安提供技术支持和工程设计服务，包括高级计算机分析和培训服务。

    如今，SABIC正与在中国和亚太地区运营的多家汽车制造商合作，在项目中采用STAMAX树脂降低零件重量，减少相关能耗及温室气体排放量，同时帮助他们降低系统成本。

    SABIC的创新塑料业务部门将热塑性塑料解决方案引入全球汽车行业已达50余年。如今，它可提供行业内最为广泛的热塑性塑料解决方案组合，并为下列领域的汽车零件生产提供研发支持：底盘，包括碰撞及能源管理应用；电气及电子(E/E)零件；外饰，包括车身面板和上釉；内饰和结构；照明；以及传动和燃油系统。该业务部门还为重卡行业提供材料和工程支持。如今，SABIC热塑性塑料解决方案在全球广泛应用于上千种要求严苛的汽车应用之中。